Das PTFE-Pulver wird in Schüttcontainern gelagert, von wo aus es per Hand in kleine Trichter-Gefäße entnommen wird. Mit Hilfe dieser Trichter Gefäße befüllt der Bediener die Vorpresse. Die Vorpresse ist prinzipiell ein langer, meist in den Boden eingelassener Zylinder, welcher mittig eine Dornstange besitzt. Entsprechend der Dornstange in der Vorpresse entsteht somit in der Preform eine mittige, runde Aussparung.

Ein PTFE-Extruder wird ähnlich eines Vorderladers mit der PTFE-Preform beladen. Dazu schwenkt der Spritzkopf der Maschine nach vorne und anschließend zur Seite. Die Preformen werden nun mittels einer Vorrichtung in den Extruder-Zylinder eingeführt. Da die Preformen üblicherweise nicht in einem Stück vorliegen, sondert halbiert oder gedrittelt sind, muss an den Übergangsstücken jeweils sehr sorgfältig ein absolut lotrechtes und aufgerautes Ende hergestellt werden. Zusätzlich wird dieses noch mit weiterem, in der PTFE-Mischung vorhandenem Lösungsmittel benetzt.

Das PTFE wird im Zylinder des Extruders durch hohen Druck gleichsam plastifiziert und dann durch die verwendeten Werkzeuge mit einer vorgegebenen Wandstärke um den Leiter gelegt oder gespritzt. Durch den enorm hohen Druck (1300 bar), der bei Betrieb im Spritzkopf herrscht, ist es technisch schwierig, den Leiter genau zentriert in der Isolation zu halten. Hier zeichnen sich unsere PTFE-Extruder durch eine besonders hohe Zentrizität aus.

Nach dem Extrusionsprozess enthält die Isolation einen hohen Anteil an Lösemittel (Isopar) welches im Vaporizer bzw. Entfetter weitestgehend verdampft werden muß. Hierzu wird das Material vorsichtig erhitzt, und die entstehenden Dämpfe werden abgesaugt. Im anschließenden Sinterprozess erhält die PTFE-Leitung ihre endgültige Festigkeit durch erneutes Erhitzen auf hohe Temperaturen mit anschließender Luftkühlung. Um Explosionen der Lösemitteldämpfe zu verhindern, ist dieser 2-stufige Prozess zwingend erforderlich.